Перерасход редко начинается с большой аварии. Чаще предприятие теряет понемногу: лишние килограммы в смене, неточная выдача со склада, незаписанная замена материала, устаревшая рецептура. За месяц такие отклонения уже заметно влияют на себестоимость и маржу. Поэтому мы рассматриваем нормирование как инструмент контроля: важно видеть не только выпуск, но и где именно сырья ушло больше, чем планировали.
Особенно актуальна такая задача для бизнеса, где сырье занимает заметную долю себестоимости и расход зависит от рецептуры, технологии или объема выпуска. Например:
- пищевое производство;
- агропереработка;
- химическая промышленность;
- выпуск строительных материалов;
- металлообработка;
- производства со сложными рецептурами и полуфабрикатами.
Чем больше номенклатура и объем выпуска, тем сложнее заметить небольшое отклонение вручную.
Как организовать нормирование сырья в 1С
Начинаем с технологической нормы на изделие или производственный этап. В 1С для этого применяются ресурсные спецификации. В них задаются материалы, полуфабрикаты и правила расчета потребности.
На проекте мы проверяем:
- актуальны ли нормы и рецептуры;
- совпадают ли единицы измерения;
- правильно ли настроены характеристики материалов;
- как оформляются замены сырья;
- где фиксируются отходы и возвраты;
- как ведется учёт фактического потребления;
- как готовая продукция связана с затратами на выпуск.
Здесь важна дисциплина данных. Если в спецификации заложена неверная норма, автоматизация не исправит ее сама. Поэтому мы отдельно определяем, кто отвечает за нормативы и при каких изменениях их нужно пересматривать.
Как с помощью 1С выявить и снизить перерасход сырья
Руководителю полезнее всего видеть отклонение нормы от факта. Планировали списать на партию 1 000 кг, а производство использовало 1 070 кг. Значит, нужно найти причину дополнительных 70 кг.
Вариантов несколько:
- технологические потери;
- брак;
- ошибка при взвешивании;
- замена сырья;
- неверное списание;
- устаревшая норма.
1С позволяет сопоставлять плановый расход с фактическим. Такое использование информации меняет сам подход к потерям. Технолог видит отклонение по операции, производство — причину, финансовый блок — стоимость.
Есть и реальные результаты. В опубликованном производственном проекте 1С после автоматизации контроля сырья потери материалов снизились на 25%, ошибки при взвешивании — на 40%, а производительность цеха выросла на 20%. Это результат конкретного предприятия, а не обещание для любого проекта.
Мы считаем нормирование рабочим, если после смены можно быстро ответить на четыре вопроса:
- сколько планировали;
- сколько израсходовали;
- где возникло отклонение;
- сколько оно стоило компании.
Тогда перерасход перестает растворяться в общей себестоимости и превращается в конкретную управленческую задачу.